佛山威尼斯门窗科技有限公司

全国客户统一服务热线:

076085286836

Banner
首页 > 新闻 > 内容
新闻详情

实木门及复合实木门加工制造工艺

编辑:佛山威尼斯门窗科技有限公司时间:2019-08-24

实木门及复合实木门加工制造工艺:选材—下料—组框—热压—齐边精裁—铣门芯板—铣门钸线—贴皮—合门—打锁孔合页孔—试装—油漆—质检—包装入库—安装。

 

实木门是指制作木门的材料是取自森林的天然原木或者实木集成材(也称实木指接材或实木齿接材),经过烘干、下料、刨光、开榫、打眼、速铣形、组装、打磨、上油漆等工序科学加工而成。

 

用实木加工制作的装饰门,有全木、半玻、全玻三种款式,从木材加工工艺上看有指接木与原木的两种,指接木是原木经锯切、指接后的木材,性能比原木要稳定得多,能切实保证门不变形。实木门给人以稳重、雅的感觉。

木材因具有天然的美丽纹理、柔和的光泽和悦目的颜色,而且软硬适中,隔音、隔热性能良好,调温、调湿等功能,使其成为广为使用的木门材料。尤其近年来,由樱桃木、黑胡桃、柚木等高端木材做成的实木门,以其凝重古朴、美观大气,吸引着人们的目光。

 

然而,珍贵木材制成的纯实木门,因资源有限且价格昂贵,使大多数人只能望“ 门”兴叹。本文结合实际生产,介绍了以普通木材集成材为基材,以樱桃木、黑胡桃、柚木等珍贵材种的刨切单板为饰面材料,辅以其他人造板生产集成材实木门加工工艺。

 

集成材实木门门框的加工工艺:集成材实木门框的“ 两拼”结构系指门框断面由两部分组成,每一部分均以松木、柳安木材或以此类木材制作的集成材为内芯,表面覆贴胡桃木、樱桃木等珍贵树种材的装饰单板或胶合板等,后面两部分通过方榫结构拼接而成实木门门框部件。

 

实木门加工过程可以分为三个步骤:

1)下料→覆贴装饰单板、衬层板→陈化→修边→砂光→打处槽→覆贴装饰单板→陈化→修边→砂光→打槽

2)下料→覆贴装饰单板、衬层板→陈化→修边→砂光→覆贴装饰单板→修边→砂光→开榫

3)将加工的门框部件进行楔合→陈化→开榫→楔框,组成整体门框集成材实木门门框的内芯木料规格较小,并利用集成材的优点,木材缺陷较少,含水率较均匀,有效地避免纯实木门框在环境温湿度变化时易发生的裂、翘曲、变形等现象;其次,由于芯材外面覆贴的是厚度为3-5mm 珍贵树种材装饰单板,很好地保持了木材原有的纹理、色泽;如在覆贴前对装饰单板进行细致、严格的选配,使门框的整体外观效果更为美观和谐,与纯实木门框几乎没有区别。门框上所有装饰单板的覆贴,要求在热压、拼板设备上进行,保证装饰单板与内芯之间胶合牢固,拼缝严密,整体强度好。

 

复合实木门的主要制造工艺标准:
1、下料:
(1)粗裁时,长宽各加大10mm;(需修整)
(2)如组合下料,注明木皮材质,标明何种门型组合;
2、组框
(1)四角方正,长宽各加大10MM。
(2)外框宽度规格为800-2000MM,表板为6MM中密度板,中间填充邵尔兰特中空创花板。
(3)加锁木,也可用锁盒。
(4)组框时如是玻璃门,确定玻璃大小及位置。
(5)骨架做防变形处理后,上压机压平。

3、热压工艺标准
(1)每次放需热压的工件前,必须将热压板和工件清理干净,确认没有任何杂质,定好热压温度及压力,将工件慢慢放入。
(2)放入的工件要排列有序,使各部位受力均匀。
(3)每次热压尽可能放满所有位置,而且要保证每层板材的厚度和每层的覆面材料相同,覆面材料不能重叠,若不能放满应用工件等厚的备用垫板填充。
(4)为防止胶干,每次上料应在两分钟内完成,确定无误和安全的情况下,再开动机器。
(5)加压后的工件表面要平整、光洁、手摸无凹凸、颗粒感。
(6)拼花应对齐。
(7)覆面后,木门不得脱胶、透胶、层叠离芯、划伤、压痕、碰块、错位、油污、颜色基本一致。
4、冷压工艺标准
(1)冷压时间应根据气温而定,保证胶层固化,胶合牢固。
(2)加压后,式件表面要平整,光洁、手摸无凹凸、颗粒感。

 5、齐边精裁
(1)裁料误差不超过0.2MM切割标准。
(2)放入工件前,应将压板和工件清理干净。
(3)放入的工件不得错位,上下与芯板对齐,不得崩渣。
(4)门扇两边应倾斜2度,其余均应锯成直边,不得划伤碰缺。
6、铣门芯板工艺标准
(1)铣门芯板时,走料用力均匀,没有崩碴。
(2)外表平滑,圆顺。
(3)按比例铣削,尺寸准确,不得崩碴。
7、手工贴皮
(1)用白乳胶贴皮时,必须前
遍干燥后再刷二遍,再用熨斗烫平。
(2)平板条用木板铲压。
(3)贴完后,不得有离缝、脱胶、鼓泡、木皮炸裂等现象。
8、打锁孔、合页孔
(1)注意门的开启方向。
(2)注意门的上下端,不得掉头。
(3)不得有崩碴、划伤、并用专用模具,夹子夹紧后方可钻孔。

9、试装
(1)门饰线接角严密,不得离缝。
(2)门扇与门套紧密贴合,平整,不得离缝。
(3)门扇不得有间隙晃动。
10、油漆
(1)打磨前,需对白坯进行检查,对于脱胶、鼓泡、划伤、碰缺产品不加工。
(2)白坯需打磨光滑、钉眼、缝隙需填实。
(3)底漆需喷均匀,并检查有无脱胶、鼓泡,待干燥后打磨。
(4)喷面漆时不得有颗粒、流挂、起皮、光泽符合客户要求。
11、包装入库
(1)认真检查门扇门套是不配套齐全,质量是否合格,不合格品一律不得打包出厂,严禁错色、漏色,对产品要轻拿轻放。
(2)包装前,应除去工作表面的胶痕和杂质,并用包装膜包好,用瓦楞纸保护四个门角。
(3)贴上标签,入库后填写入库单。
12、安装
(1)确定洞口与门无误后,进行组套、立套校正、打胶固定、安装门扇。
(2)门套与墙体打打玻璃胶收口,门套下方应多打胶,以防止过量水进入门套。


一.复合实木门的优势

实木复合门是指以木材、胶合材等为主要材料复合制成的实型体或接近实型体,面层为木质单板贴面或其他覆面材料的门。

表面层可以是3mm的装饰单板或饰面密度板。中间层为主体结构层,由框架及门芯构成。框架由集成材加工成所需尺寸的方材,拼出外部骨架并用枪钉同定制成。门芯即门扇内部填充料,可选用实木条、人造板或蜂窝纸等材料。

此外,还可以通过在门扇中间镶嵌门镶板或在门扇表面镶嵌各种装饰线条来提门扇的美观性,实现造型的多样化。相比其他类型的木门,有着有不少的优点。

1.充分利用资源,降低生产成本
复合门中木材、人造板和各种贴面材料的综合利用,避免处处采用成本相对较
高端木材,从而可以在不降低木门的使用性能和装饰性能的前提下有效地降低生产成本。

2.发挥材料优良特性
复合门的复合结构充分利用了普通木材、珍贵木材和人造板各自的特性。如普通木材的成本低,强度和握钉性能好,在复合门中被作为门的骨架;珍贵树种木质纹理装饰性强,用以制作的薄木单板;而纤维板的材质均匀,铣削加工性能好,在复合门被作为有造型的构件。

尺寸稳定性好、变形小、解决了实木门芯板由于季节变化、含水率变化而引起的开裂变形,甚至油漆后门芯板四周因收缩出现的白边现象。

3.生产灵活性大
在复合木门生产中大部分材料是固定不变的,如作为骨架的普通木材和纤维薄板等。个别材料虽然是变化的,但基本上也是标准化材料,如薄木单板、木纹纸、塑料薄膜等可以说都是标准化产品,非常容易采购,准备期很短。因而复合门的生产同实木门比较起来具有很大的生产灵活性。可以说客户需要什么材质(表面材料),就能方便快捷地生产出什么材质的门。

二.门扇加工关键工序
扇和门框的加工工艺一直是困扰着企业的难题。但是部分企业却提供了一种与传统工艺略有不同的做法。即将门扇拆分为平板门扇和装饰木线条两部分,分别对这两部分进行底漆和砂光处理后再进行组装,后面涂面漆。而传统的做法是先将各种木线条和门扇组装在一起,然后再进行油漆处理。

1.配料工序
按照图纸要求进行配料,原材料要符合相关标准要求。组成门扇内部骨架的各部件的厚度加工精度要控制在±0.2 mm以内。内部骨架部件长度上的弯曲不得超过3mm。

2.组坯、热压复合工序
热压复合对木门的生产是至关重要的,很多企业在木门的生产中,出现门扇变形与本工序密切相关。为了减少或避免门扇变形,在此工序应该重点控制以下几个方面:

1)涂胶要均匀,涂胶量要适宜。若涂胶量过少,容易造成胶接面缺胶,产生开胶现象;若涂胶量过多,不仅浪费胶液,而且由于胶层过厚,固化时间长,胶层处容易产生开裂。

2)热压温度不宜过。温度越,热压后门扇冷却所需时间越长,而且木材及木质材料越容易产生塑性变形。

3)热压时,要确保热压机的上下压板温度一致;要保证门扇两面的温度均匀一致,温度上升同步。

4)热压后,对门扇要进行合理地冷却,确保门扇两面均匀散热。不能将门扇直接堆放,否则很容易出现门扇变形现象。

3.规方定尺工序
此工序直接关系到门扇与门框的配合,对门扇的尺寸精度、方正度要求
,尤其是宽度精度。

4.封边工序
传统的木门大多为实木封边,随着技术的发展,现在木门的封边材料多种多样,常见的有实木、木单板、PVC等
分子材料、铝合金等金属材料。

采用实木条封边,如果实木的含水率控制不好,时间久了会出现干缩现象,导致实木封边条与门扇表面不平整。单板封边现在应用越来越多,采用单板封边易于实现工业化生产,节约木材。封边的设备和所采用的胶黏剂要选择好,否则容易出现开胶现象。

5.五金孔工序
一般来讲,门扇上的锁孔都是在工厂预先开好的,有些也需要在现场开孔,锁孔的平整度和精确度直接影响着木门安装的美观度和准确度,大型企业会采用数控加工的方式一次性将锁孔和锁眼开好,为了就是增加产品的品质。

三.门框加工技术要点
在门框生产中,半成品的准备工作相对比较简单,在半成品加工完成后,需要进行长度精截、角部连接(45°或者90°)加工、五金孔(锁孔、合页槽)等的精加工,这些是门框加工的关键工序。如果这几个环节处理不好,会直接影响产品质量,甚至导致产品不能使用。

目前,国内大部分木门企业在进行精加工时,将长度精截、角部连接加工和五金孔加工分为多个工序来加工,这样就带来了较多问题:

1)加工偏差多,产品质量不稳定:由于是多工序加工,加工基准不同,容易出现加工偏差,产品质量不稳定。

2)操作工序多,质量管理较复杂:每个工序都需要有相应的操作人员,所以操作者的数量多,不利于管理。

3)搬运次数多,产品质量易损伤:多工序,工件将多次搬运,产品在搬运过程中,容易出现划伤等质量问题。

可以采用门框加工中心将这几个工序整合在一起,将长度精截、角部连接加工、五金孔加工等加工内容一次上料、一次定位、一次加工完成,可以较好地解决了上述问题。